MicroMécanique choisit la polyvalence des centres Roeders

 Afin de faire face à la hausse d’activité au sein de l’entreprise, MicroMécanique, qui intervient dans différents secteurs d’activité tels que l’automobile, l’aéronautique, la défense, le médical, l’électrotechnique, la métallurgie et le nucléaire, s’est tourné vers Roeders et ses solutions d’usinage pour relever les défis des hausses de production.

Implantée à Saint-Sylvain-d’Anjou (Maine-et-Loire), MicroMécanique est un spécialiste reconnu pour l’usinage de pièces techniques de très haute précision, dans des matériaux variés, allant des plastiques techniques aux céramiques, aciers trempés et carbure de tungstène pour la fabrication de pièces d’usure. La prise de nouveaux marchés a vu l’activité se renforcer tant vers la réalisation de prototypes avec une grande réactivité que vers la réalisation de petites séries de pièces de grande précision avec des intervalles de tolérances de quelques microns.

Quels étaient les besoins ? ­Patrick Demots, président de ­MicroMécanique explique : « La réalisation de ces nouvelles pièces nécessite souvent l’enchaînement de plusieurs procédés d’usinage en tournage, en fraisage avant et après trempe, en rectification inter, exter, en érosion par enfonçage et fil, en rodage et, enfin, en métrologie. De plus, fabriquer des pièces combinant ces différents procédés nécessite la conception de plusieurs montages d’usinage et de grandes précautions dans les reprises, sans compter les impératifs de répétabilité liés à la production de petites séries de pièce ».

Une réflexion stratégique a donc été menée début 2015 et elle a conclu à la nécessité d’investir dans un nouveau moyen de production permettant d’améliorer la réactivité face aux demandes croissantes de projets complexes. Un premier examen des solutions proposées a conduit à consulter quatre fabricants de MOCN mais ­MicroMécanique a rapidement été séduit par la réactivité et l’approche globale et très technique de la société Roeders qui répondait non seulement aux besoins exprimés dans son cahier des charges mais allait même plus loin en proposant des conseils et solutions complémentaires. Bien que la pièce test retenue fût très technique et qu’elle présentât plusieurs difficultés tant en qualité d’usinage qu’au niveau de la précision, Roeders n’a pas hésité à relever le défi.

Pourquoi la solution Roeders ?

Guillaume Ploquin, responsable technique en charge du projet UGV chez MicroMécanique, explique le choix de l’entreprise pour les centres Roeders : « Bien au-delà d’une simple machine de haute précision, Roeders offre une véritable  ‘boîte à outils’ polyvalente pour la réalisation de pièces de grande précision. Pour les besoins de MicroMécanique, il permet de combiner, en une seule prise de pièces, des opérations de tournage/fraisage et de rectification avec l’association de mesures précises ».

En parallèle à ce projet UGV, MicroMécanique a aussi investi dans un logiciel de CFAO orienté  « fabrication d’outillage ». Différents tests ont été organisés avec les principaux éditeurs de logiciels afin de comparer la facilité de la conception (solide & paramétrique) ainsi que l’efficacité de gestion des modifications tant pour la partie CAO que pour la  FAO. Les essais réalisés ont permis de retenir le logiciel ­Top-Solid de Missler, déjà utilisé par de nombreux clients Roeders.

Quant à la question de la formation et du SAV, le responsable technique poursuit : « la formation sur site a permis de rencontrer des formateurs très qualifiés et polyvalents et on apprécie que l’armoire Roeders, sur une base PC, s’intègre directement sur notre réseau. On bénéficie ainsi, via des accès sécurisés, de la télémaintenance et d’un diagnostic ou d’une assistance rapides, sans déplacement du technicien Roeders ».

Un avenir tourné vers la qualité et les gains de productivité

« La polyvalence de cet outil de production nous permet une approche nouvelle et une simplification de la conception des montages d’usinage. La combinaison des techniques de fraisage dur et de rectification dans la même séquence d’usinage  permet aussi au programmeur d’optimiser sa gamme d’usinage en choisissant librement entre le fraisage, sensiblement plus économique, et les opérations de rectifications plus précises mais plus longues »,déclare Guillaume Ploquin. Et il note également que « l’utilisation d’une seule machine supprime aussi des temps morts, des temps de réglage et décharge le service métrologie qui se concentre sur le rapport de la pièce finie ».

Enfin, pour Patrick Demots, « il nous reste maintenant à assimiler et maîtriser ce nouvel outil, lequel offre de nombreuses possibilités qui nous permettront de relever de nouveaux défis. Heureusement, nous avons la confiance de nos clients qui nous accompagnent dans ce projet, car cela nous permettra de répondre au mieux à leurs objectifs de réduction des délais, de qualité accrue en haute précision et de gains de productivité ».

Patrick Marquant

Quelques points de précision sur la solution Roeders En fraisage : Centre d’usinage 5 axes avec des précisions et répétabilités inférieures à 5 μm et une auto-calibration du point pivot qui assure une grande répétabilité 5 axes et des reprises parfaites entre les différents outils. En rectification : Des cycles spécifiques de rectification par coordonnées utilisable en FAO ou au pupitre, la turbine de dressage de meule (droite, coniques, rayons, …) En mesure : Mesure laser pour les outils et capteur acoustique pour les meules, la gestion automatique de deux Palpeur Renishaw OMP400 avec stylets D=3mm et D=0,5mm En métrologie : Le logiciel de métrologie RMSInspect embarqué sur la CN qui assure : – la génération de programmes de palpage 3+2 axes, – l’exploitation des données pour des repositionnements précis (Best-fit) En automatisation : Le robot Roeders RCE1 équipé de 32 palettes ITS50 et 10 ITS148 assure la réalisation des séries en temps masqué.

 N° 76 Avril 2016