Des nouveautés chez Matsuura et HP sur 3D Print

Decip 3D sera présent pour la quatrième fois sur le salon 3D Print qui se tiendra début juin à Lyon et proposera sur son stand ses différentes solutions en matière de fabrication additive, que ce soit chez Matsuura avec la technologie hybride du Lumex Advance, ou chez HP avec la technologie Multi Jet Fusion.

La nouvelle machine de Matsuura  allie la fusion de poudre métallique par faisceau laser et l’usinage haute vitesse avec une broche 45 000 Tr/mn et un magasin de vingt outils, permettant de réaliser une pièce finie avec un état de surface optimal. À ce jour, plusieurs poudres sont homologuées pour cette technologie, telles que l’acier maraging, le titane, les aciers 630 et 316L, le chrome, le cobalt, le nickel alloy 718 et l’ aluminium si10 Mg.

Il existe deux modèles de machines, le Lumex Advance 25 et le Lumex ­Advance 60. La zone de construction maximum est de 600 x 600 x 500 h mm, ce qui permet de réaliser différents types de pièces, soit de petites tailles type pièces médicales, soit de taille beaucoup plus grande type bloc moteur V8. Avec cette fabrication additive, des gains de temps de production de 35 % peuvent être atteints par rapport à un usinage traditionnel.

Du nouveau également chez HP

La gamme compte à ce jour deux séries de modèles en technologie Multi Jet Fusion fabrication additive, à savoir la série 4200 pour la fabrication en production de pièces plastique et la série 500 pour la fabrication de petites séries ou de prototype, en noir ou en blanc, et à présent en couleur, toujours en plastique.

Pour la série 4200, notons que la technologie Multi Jet Fusion permet de réduire le coût de production par pièce et d’obtenir des pièces de qualité constante. La machine gère le contrôle de la précision et de la vitesse de construction, ainsi que les propriétés mécaniques/fonctionnelles/esthétiques grâce à des modes d’impression avancés/personnalisés.

Il est également possible d’ajouter des pièces supplémentaires en cours d’impression en cas de tâches urgentes, suivant la hauteur restante. Les coûts sont maîtrisés ainsi que la qualité des pièces, par des matériaux certifiés et offrant le meilleur taux de réutilisabilité de l’industrie 3D. Ce concept permet de produire davantage de pièces par jour grâce à une impression en continu et un procédé de refroidissement rapide.

Concernant la série 500, ces modèles ont été conçus pour être très compacts, et spécialement pour une production automatisée interne. Les pièces sont réalisées en matériaux thermoplastiques, destinés à l’ingénierie, dotés de propriétés optimales sur le plan mécanique. Il est possible d’atteindre à présent un niveau de détail extrêmement fin et une grande précision dimensionnelle même pour les plus petits éléments. Le gain de temps est important sur la réalisation de prototypes, car il est possible de produire plusieurs prototypes en simultané. Les pièces peuvent être imprimées en couleurs vives tout en conservant un niveau optimal sur le plan mécanique.

Pour le début d’année 2019, HP 3D sera en mesure de proposer la fabrication de pièces en métal, avec la technologie Multi Jet Fusion. Annoncée au salon de Chicago en 2018, la technologie reposera sur le liage de poudre. La vitesse de production sera plus élevée que celle habituellement relevée avec des technologies similaires. Le partenariat entre HP et le groupe Volkswagen et Wilo permet de déployer des solutions vraiment en adéquation avec la demande des clients. Des pièces sont déjà ainsi fabriquées pour les leviers de vitesse, les pièces de rétroviseurs ou les télécommandes d’ouverture/fermeture. Le domaine médical sera également un secteur d’application important.

EQUIP’PROD  •  N° 109 avril 2019