Méca-Précis optimise ses processus de contrôle à l’aide d’une cellule de mesure robotisée
Méca-Précis a mis en place une cellule de mesure robotisée dans le but de fluidifier ses processus de contrôle. Cette solution, qui combine une machine à mesurer de Mitutoyo avec des solutions de robotisation de Engineering Data, a permis à l’entreprise implantée à Châtillon-Sur-Indre (Indre) de lever le goulot d’étranglement au niveau du contrôle des pièces.
Il y a des métiers qui se transmettent de père en fils. Des passions aussi. Lorsque Bruno Mériaudeau évoque la sophistication de certaines pièces produites dans son atelier, à l’éclat de ses yeux et à sa voix enjouée teintée d´une note de fierté, il ne fait pas de doute que cet homme affable et volontiers blagueur a hérité du goût de la belle fabrication mécanique. Son père a créé l’entreprise Méca-Précis en 1975 afin d’assouvir son profond désir d’entreprenariat avec l’ambition de valoriser son expertise en matière de fabrication de pièces très techniques, expertise acquise alors qu’il travaillait pour l’armée et pour laquelle il concevait et fabriquait des pièces uniques répondant à des usages très spécifiques.
Son fils l’a rejoint en 1982, Bruno Mériaudeau était alors le huitième employé de l´entreprise familiale. Ce dernier s’apprête désormais à passer le flambeau à son fils Nicolas qui a pris en 2023 la direction de Méca-Précis qui compte aujourd’hui quarante-cinq employés et un parc de vingt-cinq machines-outils dont dix-huit pilotées par commandes numériques. En un demi-siècle d’existence, l’entreprise a gagné en compétences techniques et en capacités de production.
Elle dispose de plus d’une corde à son arc. Elle est en effet désormais spécialiste des pièces prototypes, pièces unitaires, petites et moyennes séries, d’ensembles mécano- soudés. Fabricant de pièces complexes pour l’aéronautique et les satellites, Méca-Précis a su également conserver la confiance depuis quarante-huit ans d’un spécialiste mondial de machines d'emballage carton pour lequel elle fabrique des pièces et des sous-ensembles complets.
Disposer du savoir-faire et des équipements adaptés à la fabrication de pièces sophistiquées est une chose, mais s’assurer que ces pièces répondent aux exigences dimensionnelles requises en est une autre. Pour ce faire, Méca-Précis possède une simple machine à mesurer dans l’atelier ainsi qu’une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) installée dans un environnement thermiquement contrôlé. Cependant, certains clients de l’aéronautique et du spatial exigent un contrôle de 100 % des côtes de 100 % des pièces fabriquées avant et après traitement de surface.
Quand le contrôle ne suit plus la cadence
« Le contrôle dimensionnel d´une goupille ne prend qu’une minute mais il peut y en avoir 300 à contrôler. Et le contrôle d´une seule pièce complexe pour satellite peut exiger 80 heures », rapporte Nicolas Mériaudeau. Dans ce contexte, lorsque les volumes de fabrication augmentent et que plusieurs centres d’usinage palettisés produisent des pièces toute la nuit, la MMT ne pouvait plus suivre la cadence. « Nos deux contrôleurs étaient débordés. Pour maintenir un haut niveau de service et de qualité de fabrication et garantir à nos clients des délais raisonnables nous devions trouver une solution pour éliminer le goulot d’étranglement qui se situait au niveau du contrôle. Nous nous sommes donc mis en quête d´une solution pour robotiser le processus de contrôle ».
Le fabricant de la MMT dont dispose Méca-Précis n’étant pas à même de proposer une solution en la matière, Nicolas Mériaudeau s’est alors tourné vers Mitutoyo qui lui a proposé de concevoir une cellule de mesure robotisée intégrant la machine de mesure tridimensionnelle MiSTAR, en s’associant à la société Engineering Data, spécialisée dans les solutions de bridage et de robotisation des centres d'usinage.
Déploiement de la cellule de mesure robotisée
Moins d’un an après la première rencontre entre les équipes de Mitutoyo, Engineering Data et Méca-Précis, dont les deux contrôleurs ont été impliqués tout au long du projet, la cellule de mesure robotisée était installée dans l'atelier.
Après les phases d´élaboration des programmes de contrôle des pièces, de prise en main, de paramétrage et d´ajustement technique, il a fallu toutefois compter six mois pour qu’elle soit pleinement opérationnelle. « On a fait sauter le bouchon de l’entonnoir qui se situait au niveau du contrôle. Cette solution nous apporte de la souplesse et permet de multiplier le nombre d’heures de contrôle », se réjouit Bruno Mériaudeau. « Si nous ne disposions pas de cette cellule de mesure robotisée, on ne s’en serait pas sorti à cause de l’augmentation des volumes de fabrication de pièces produites en série et exigeantes en termes de contrôle, ajoute Nicolas Mériaudeau. Nous avons désormais une solution qui répond pleinement à nos besoins. Nous avons pu compter tout le long de ce projet sur la qualité des échanges, la réactivité, l’écoute et la proximité géographique des équipes d’Engineering Data et de Mitutoyo ».
La pression qui pesait sur les épaules des deux contrôleurs de Méca-Précis a ainsi considérablement baissé. Ils peuvent désormais s'appuyer sur deux solutions de mesure pour effectuer tous les contrôles nécessaires en interne. La cellule robotisée les décharge d’un grand poids en réalisant automatiquement des contrôles durant la journée mais également pendant la nuit. Ils peuvent, avant de quitter l'atelier, charger des pièces dans la cellule robotisée et celle-ci réalisera automatiquement les contrôles pendant leur absence.
Architecture et fonctionnement de la cellule robotisée
Cette solution est le fruit du savoir-faire d'Engineering Data en termes de robotisation du chargement des machines-outils, associé à celui de Mitutoyo en matière de contrôle dimensionnel. La cellule de mesure robotisée est installée dans une enceinte fermée, délimitée par des parois vitrées assurant la protection des opérateurs tout en permettant une visibilité sur le fonctionnement interne. La cellule regroupe un robot poly-articulé chargé des opérations de manutention, une machine de mesure tridimensionnelle MiSTAR de Mitutoyo, conçue pour être utilisée dans les ateliers, ainsi qu´une armoire de stockage automatisée pouvant accueillir jusqu´à vingt palettes sur lesquelles sont fixées les pièces à contrôler. Un poste de chargement, accessible depuis l´extérieur de la cellule, permet l´interaction avec l´opérateur sans interrompre le fonctionnement global.
Le processus débute par la phase de chargement. L’opérateur positionne une palette contenant une pièce sur le poste prévu à cet effet. Chaque palette est conçue pour maintenir la pièce dans une position compatible avec la prise par le robot et les opérations de mesure. Depuis l’interface homme-machine de la cellule, l’opérateur sélectionne le type de pièce concerné. Cette information est transmise au système de pilotage de la cellule, qui associe automatiquement la pièce au programme de contrôle correspondant. Le robot intervient ensuite pour saisir la palette et la transférer vers l’armoire de stockage. Cette opération peut être répétée jusqu’au remplissage complet de l’armoire.
Une fois les palettes chargées, l'opérateur lance le cycle de contrôle via l´interface. La cellule fonctionne alors de manière autonome. Le robot récupère successivement les palettes stockées et les dépose sur le marbre de la MMT, équipé d´un dispositif de fixation assurant le positionnement et la stabilité pendant la mesure. La MMT exécute le programme de contrôle associé à la pièce, en réalisant les mesures dimensionnelles prévues. La durée de cette phase dépend du nombre de caractéristiques à vérifier et de la complexité de la pièce, pouvant varier de quelques minutes à plusieurs heures.
À l’issue du contrôle, le robot reprend la palette et la replace dans l´armoire de stockage. Le cycle se poursuit automatiquement jusqu´à ce que l’ensemble des pièces chargées ait été contrôlé. Les résultats de mesure sont enregistrés par le système et peuvent être consultés ultérieurement par les métrologues.
Le fonctionnement global repose sur la coordination entre le système de pilotage, le robot et la machine de mesure. L’automatisation des flux de palettes permet de dissocier les opérations de chargement des phases de mesure, contribuant à une utilisation continue des équipements de contrôle et à une réduction des manipulations manuelles.
EQUIP PROD • N°166 Juin 2026