Comment le logiciel Vericut permet à Rigging Projects de garder une longueur d’avance
Spécialiste de la conception et de la fabrication d’accastillage marin et de systèmes de gréement, Rigging Projects exploite les avantages du logiciel Vericut de simulation, vérification, optimisation et post-traitement CN afin de maximiser les bénéfices liés à l’investissement conséquent réalisé dans son premier centre d’usinage 5 axes. Grâce à Vericut, l’entreprise usine en toute sérénité des pièces complexes dès les premiers essais d’usinage de pièce, avec la certitude d’éviter toute collision et toute réparation coûteuse de la machine.
Tobias Hochreutener a fondé Rigging Projects en 2014 avec la vision d’un cabinet de conseil en gréement reposant sur l’innovation, la fiabilité et la qualité des produits. Partie d’un simple bureau à domicile, l’entreprise compte aujourd’hui plus de 30 collaborateurs, a reçu quatre mentions spéciales aux Dame Design Awards et dispose d’un site de production haute technologie dans le Hampshire.
Principalement au service des concepteurs et constructeurs de superyachts et de voiliers de compétition, Rigging Projects fabrique une large gamme d’équipements de pont destinés à la gestion des cordages et des voiles. L’entreprise propose des solutions standard et sur mesure, avec un accompagnement complet allant de la conception à l’ingénierie, pour des projets neufs ou en rétrofit. La fabrication des composants est assurée dans l’atelier moderne de Totton, près de Southampton, qui devrait obtenir la certification ISO 9001 d’ici la fin de l’année.
Lorsque la machine-outil devient le cœur de l’usine
La pièce maîtresse de l’atelier est un centre d’usinage vertical 5 axes grande vitesse Matsuura MAM72-52V, décrit comme une véritable « usine dans une machine » pour la production à forte variabilité et le fonctionnement prolongé sans opérateur. L’équipement comprend notamment 130 outils montés sur une base de magasin de 330 positions, un système de palettes en tour pour la production en mode lights-out, ainsi qu’un dispositif performant d’évacuation des copeaux. « Avant d’investir dans notre Matsuura 5 axes, nous travaillions sur des centres 3 axes et des tours à axe Y, explique Ian Foss, programmeur CN et responsable d’atelier. Nous pouvions réaliser des pièces complexes, mais cela nécessitait de multiples reprises, jusqu’à neuf ou dix essais dans les cas les plus extrêmes. Comme nous produisons majoritairement en petites séries, le temps de réglage devenait très pénalisant. »
Le passage au 5 axes permet désormais d’usiner presque tous les composants en une seule mise en position, générant des gains significatifs en temps et en coûts. « En matière de complexité, le Matsuura change complètement de dimension. Avec une machine d’une telle valeur, il était évident que nous avions besoin d’un logiciel de vérification pour travailler en toute confiance. »
Vericut s’impose comme évidence
Rigging Projects a étudié plusieurs solutions de vérification. Certaines ont été écartées pour des raisons de coût ou d’absence de support au Royaume-Uni. Vericut répondait à l’ensemble des critères. Ian Foss connaissait déjà le logiciel pour l’avoir utilisé auparavant. Après un échange avec l’équipe Vericut au salon Mach 2024 à Birmingham, la décision a été prise.
L’entreprise a investi dans une licence Vericut incluant les modules Verification, Multi-Axis Machining, Machine Simulation et Auto-Diff. La licence cloud permet aux deux programmeurs CN de partager le poste et facilite également le télétravail qui est devenu incontournable dans l’organisation des équipes. Les pièces produites par Rigging Projects sont techniquement exigeantes : aucun angle vif pour les composants en contact avec les cordages, exigences esthétiques élevées des propriétaires de yachts, nombreuses surfaces libres et géométries 3D complexes. Les programmes comportent donc une part importante d’usinage surfacique 3D.
« Bon du premier coup » avant tout
« Notre priorité est l’usinage juste du premier coup et la sécurité, davantage que le gain de quelques secondes de temps-cycle, souligne Ian Foss. Le Matsuura nous a déjà fait gagner énormément de temps en réglage. L’enjeu est désormais d’éviter toute collision ou mise au rebut de pièces coûteuses. Vericut joue un rôle clé à ce niveau. »
Chaque programme généré sous Autodesk Fusion 360 est systématiquement simulé dans Vericut. Le post-processeur en cascade de Fusion 360 s’intègre avec Vericut pour transférer automatiquement les données de fabrication. Les utilisateurs peuvent ainsi simuler et optimiser les programmes CN dans Vericut tout en poursuivant leur travail dans Fusion 360. C’est également un vrai plus en matière de qualité de vie au travail. Les programmeurs et les opérateurs sont moins stressés et n’appréhendent plus la mise en production des pièces les plus complexes. « Le processus est totalement fluide. Fusion 360 propose une simulation, mais elle intervient avant post-traitement et demande deux fois plus de temps. De plus, il n’est pas possible de définir des tolérances précises. Fusion peut signaler une collision potentielle, mais ne préviendra pas si l’outil ou la broche s’approche à moins de 5 mm de la table. Avec Vericut, je paramètre mes propres seuils d’alerte et j’ajuste progressivement les marges à mesure que la confiance augmente. »
Ces conditions d’utilisation offrent une nouvelle approche des projets et cela pousse les équipes à aller plus loin dans le développement des nouvelles pièces. Notre expérience acquise ces dernières années nous permet de dire que nous pouvons vraiment avoir confiance en la simulation et la vérification qu’offrent le logiciel Vericut. La relation de véritable partenaire avec l’entreprise commence avec l’utilisation du logiciel mais se complète avec un service après-vente ultra rapide et compétent.
Une collision évitée suffit à rentabiliser l’investissement
La capacité de Vericut à prévenir les collisions sur des machines de grande valeur constitue un avantage majeur. Les réparations de broches ou d’organes mécaniques sont extrêmement coûteuses, sans compter les pertes liées à l’immobilisation machine et à la reprogrammation sur d’autres équipements. « Vericut nous a déjà sauvé la mise, confie Ian Foss. Nous avons rencontré un problème ponctuel avec le post-processeur du Matsuura : après un cycle de référencement pour réorienter la table, il n’a pas repris les coordonnées pièce et a utilisé les coordonnées machine. La machine aurait tenté de s’usiner elle-même ! Vericut a détecté l’erreur immédiatement. Cela nous a évité une réparation coûteuse et une situation potentiellement dangereuse. »
Rigging Projects exploite également le module Auto-Diff, qui compare le modèle CAO à la simulation afin de détecter toute surépaisseur résiduelle ou entaille excessive. L’outil de mesure X-Caliper est utilisé pour contrôler des caractéristiques critiques et vérifier le respect des tolérances programmées. Pour Ian Foss, « avec une machine 5 axes aussi rapide et puissante que notre Matsuura, Vericut est une véritable police d’assurance. Grâce au système de changement de palettes, nous laissons souvent la machine fonctionner la nuit. Savoir que chaque programme a été validé par Vericut nous apporte une tranquillité d’esprit totale. »
L’utilisation de Vericut a largement dépassé les attentes initiales définies dans notre cahier des charges. Ce qui devait être un outil de sécurisation est devenu un véritable levier stratégique de performance. « Aujourd’hui, le logiciel s’impose comme un élément central de notre organisation industrielle : il garantit la fiabilité de nos programmes, sécurise nos équipements à forte valeur et nous permet de tenir des cadences de production élevées avec sérénité ».
EQUIP PROD • N°163-164 Février 2026
