Comment un fabricant de composants pour l’aviation réduit de 50 % sa consommation de réfrigérant
Le spécialiste des liquides d’usinage de qualité depuis soixante-dix ans s’adresse à de nombreux secteurs de la mécanique de précision, à commencer par l’aéronautique, où les opérations d’usinage sont soumises à rude épreuve… à l’exemple d’un fabricant de composants pour l’aviation qui a fait appel à Master Fluid Solutions pour réduire de moitié sa consommation de réfrigérant.
Basée à Düsseldorf, l’équipe européenne de Master Fluid Solutions propose une gamme complète de produits extrêmement durables et stables, notamment des fluides de coupe et de rectification, des huiles entières, des nettoyants pour pièces et des fluides d’expansion de tubes et tuyaux, de formage et de protection contre la corrosion, sous les marques Trim, WEDOLiT et Master Stages.
Un important fabricant de composants pour l’aviation, qui produit des fuselages, des mâts, des nacelles et des éléments d’aile pour des appareils civils et militaires, cherchait à améliorer la productivité de ses usines et à réduire ses coûts. L’entreprise exploite plusieurs sites de production à travers le monde et fournit des pièces essentielles à plusieurs grands constructeurs aéronautiques.
Le réfrigérant utilisé par ce fabricant devenait rance en très peu de temps. Tous les deux à trois mois, il devait être complètement vidangé et changé. Par conséquent, chaque machine CNC nécessitait un arrêt de deux heures pour le nettoyage et la recharge afin d’éviter l’obstruction des filtres, les mauvaises odeurs, les brouillards et vapeurs d’huile, ainsi que l’usure prématurée des outils.
Une nouvelle technologie pour assurer la durabilité et la protection des alliages sensibles
Le fabricant a décidé qu’il était temps de rechercher de nouveaux fournisseurs. Il s’est adressé à plusieurs sociétés, dont Master Fluid Solutions, pour effectuer un essai de sept mois de différents produits, dont Trim MicroSol 590XT. Ce réfrigérant semi-synthétique en micro-émulsion est spécialement formulé pour des emplois dans l’aérospatial et fait appel à une nouvelle technologie pour assurer sa durabilité et la protection des alliages sensibles. Ces propriétés uniques ont permis à MicroSol 590XT d’améliorer la durée de vie des bains et d’être utilisable plus longtemps dans les machines du fabricant. En outre, les homologations existantes de MicroSol 590XT auprès d’Airbus, de Boeing et d’autres constructeurs aéronautiques l’ont encore plus démarqué de la concurrence.
Durant la période d’essai initiale de sept mois, le fabricant n’a eu à changer le réfrigérant MicroSol 590XT sur aucune des machines CNC testées. En fait, une fois que l’ensemble des 340 machines ont été chargées de MicroSol 590XT, le réfrigérant a pu être utilisé pendant 12 à 13 mois sans nécessiter de nettoyage du carter, ce qui a permis une impressionnante économie annuelle de 456 103 € en coûts de réfrigérant.
Des économies en production mais aussi en maintenance
En plus des économies financières liées au réfrigérant qui ne devait pas être acheté et changé aussi souvent, le fabricant a également réalisé des économies supplémentaires sous la forme d’un gain de productivité. Auparavant, chaque machine devait être mise hors service pour la vidanger, la nettoyer et la recharger en réfrigérant tous les trois mois à raison de deux heures par machine, ce qui représente une perte de 2 720 heures de production par an. Si on applique un taux d’imputation standard de 92 € par heure, avec MicroSol 590XT, le fabricant économise désormais 251 944 € supplémentaires par an.
Chaque nettoyage de la machine nécessite également au moins un technicien d’entretien pendant deux heures, à un taux de main-d’œuvre de 37 € par heure. En réduisant la fréquence des changements de réfrigérant, l’entreprise a réalisé des économies supplémentaires de 100 038 € en coûts de main-d’œuvre.
Ainsi, ce fabricant de composants pour l’aviation a non seulement réduit de moitié sa consommation de réfrigérant, mais il a également amélioré sa productivité par l’augmentation du taux d’utilisation des machines, entraînant d’importantes économies de coût.
EQUIP PROD • N°129 Juin 2021
