L’industrie 4.0 et l’usine numérique, des leviers de performance et de sobriété énergétique
Il y a bientôt quatre ans, la Russie envahissait l’Ukraine, créant un cataclysme sur le Vieux Continent… mais touchant également, bien que dans une moindre mesure de gravité, l’industrie européenne en provoquant une crise énergétique. Le conflit a fait prendre conscience à de nombreuses entreprises que des efforts doivent être enclenchés, et ce au plus vite. Pour ce faire, les nouvelles technologies se montrent incontournables.
L’industrie 4.0 repose sur l’intégration du monde physique et numérique. Les usines connectées, équipées de capteurs IoT, communiquent en temps réel, permettant une « smart production » où les machines prennent des décisions autonomes en fonction des données collectées. Les logiciels MES (Manufacturing Execution System) figurent comme parmi les solutions permettant de piloter l’ensemble des processus de fabrication, optimisant en temps réel les besoins en matières premières et la gestion des stocks. Quant à l’IA et l’edge computing, ils offrent désormais aux infrastructures de la capacité à réagir instantanément aux anomalies, réduisant les temps d’arrêt et optimisant la consommation énergétique.
Des exemples concrets de réduction de la consommation énergétique
Plusieurs entreprises ont déjà démontré l’efficacité de ces technologies, comme l’illustrent certains exemples émanant de Bpifrance. Mora Médical (implanté dans le Beaujolais) a électrifié entièrement son site industriel (essentiellement de l’injection plastique) et basculé sur une électricité 100 % renouvelable, réduisant drastiquement son empreinte carbone tout en optimisant ses coûts. Autre exemple, le groupe Seb a réduit de 7 % ses émissions de CO2 liées à la consommation d’énergie sur ses sites français grâce à une approche proactive de sobriété énergétique et à l’adoption de technologies intelligentes.
Autre exemple, le groupe ThyssenKrupp utilise l’IoT pour surveiller en temps réel l’état de ses ascenseurs, optimisant la maintenance et réduisant la consommation énergétique de ses équipements. Enfin, si Sanofi intègre l’IA dans la fabrication de médicaments personnalisés, ajustant les processus en temps réel et optimisant l’utilisation des ressources, l’agroalimentaire n’est pas en reste et l’on peut voir de plus en plus de déploiements de logiciels de gestion énergétique afin d’identifier les sources d’inefficacité.
Automatisation, robotique et logiciels intelligents
Les robots et cobots (robots collaboratifs) jouent également un rôle central dans cette transformation. Ils permettent non seulement d’augmenter la productivité, mais aussi de réduire les gaspillages et l’empreinte carbone. Par exemple, l’automatisation des soudures dans une usine a permis de supprimer 30 % des retouches, réduisant ainsi la consommation d’énergie et les déchets.
Piliers de l’optimisation énergétique, les logiciels de gestion énergétique permettent de suivre la consommation, d’optimiser les coûts et de réduire l’empreinte carbone grâce à l’analyse des données en temps réel. Couplés à des capteurs IoT, ces outils détectent les fuites, optimisent les systèmes de CVC et identifient les équipements énergivores, avec des économies pouvant atteindre 30 %.
Des aides existent
Outre les programmes de formation, comme ceux proposés par France Stratégie, les entreprises peuvent bénéficier de subventions publiques et de dispositifs comme les Certificats d’économies d’énergie (CEE). Des initiatives existent aussi au niveau local en plus du rôle joué par l’Ademe. C’est le cas par exemple dans les Bouches-du-Rhône où la CCI-AMP, lauréate du programme Life EcoSMEnergy financé par l’UE, propose aux entreprises et aux industries manufacturières des (chimie, plasturgie, métallurgie, machines, automobile...) un accompagnement entièrement pris en charge afin d’améliorer leur efficacité énergétique et de réduire leurs consommations.
EQUIP PROD • N°162 Décembre 2025