Rectification de précision de pièces unitaires ou en séries : le choix de l’automatisation

20 février, 2026

n163MachineROEDERSTSCHMIDDossier Aéronautique

L’usinage de composants mécaniques de haute précision impose des exigences élevées. Dans de nombreuses entreprises, notamment en construction mécanique ou en outillage, ces standards ne concernent toutefois qu’une partie limitée de la production. Dès lors, faut-il investir dans des moyens internes spécifiques ou sous-traiter ces opérations ? La réponse dans ce cas d’application chez TSchmid Präzisionsschleiftechnik.

Fierté du propriétaire : Thomas Schmid aux commandes de sa Roeders RXU 1200, achetée d’occasion en 2013, qui fonctionne avec la même précision qu’au premier jour. (Photo: Klaus Vollrath)

Pour Thomas Schmid, directeur de TSchmid Präzisionsschleiftechnik (implantée à Ebersbach, en Allemagne), la réponse dépend du niveau d’exigence. Son entreprise est spécialisée dans la rectification de précision de composants à très fortes contraintes dimensionnelles et d’état de surface. Nombre de clients lui confient des pièces quasiment terminées, nécessitant uniquement les finitions les plus critiques à réaliser. Les tolérances atteignent fréquemment 2 µm, notamment pour des poinçons, matrices de découpe, ou autres composants dépassant 60 HRC de dureté. TSchmid intervient aussi bien en pièce unitaire qu’en séries pour l’outillage, les moules, la construction mécanique mais aussi pour l’aéronautique.

Rectification et fraisage UGV combinés

Certaines pièces exigent à la fois rectification et fraisage dur. Ce dernier peut s’avérer plus économique et performant, à condition d’être réalisé en une seule prise sur le même système de bridage pour préserver la précision. Après avoir longtemps privilégié des machines à guidage hydrostatique, l’entreprise a investi en 2013 dans un centre Roeders RXU1200 d’occasion, équipé pour la rectification par coordonnées et le fraisage UGV cinq axes. Malgré des réserves initiales concernant la durabilité des patins de guidages des axes linéaires, l’expérience s’est révélée concluante. Une seconde machine Röders RXP801 a été acquise en 2015, confirmant la fiabilité et la précision du concept.

Intervenant souvent pour les étapes de finition, TSchmid ne dispose d’aucune marge d’erreur : la moindre non-conformité compromettrait la valeur ajoutée accumulée. L’atelier et la salle de métrologie sont climatisés. Les contrôles sont réalisés sur une machine tridimensionnelle Zeiss CenterMax (précision 1,33 µm/1 000 mm) et d’autres équipements Zeiss. Diamètre, circularité et concentricité sont systématiquement mesurés et documentés. Les rapports doivent afficher 100 % de conformité avant livraison.

L’automatisation d’une première RXP 501 avec le palettiseur RCE1 s’est avérée si avantageuse qu’un autre système a été installé peu de temps après. (Photo: Klaus Vollrath)

Le défi des systèmes à canaux chauds

Parmi les pièces les plus critiques figurent les sièges de vannes pour systèmes à canaux chauds en injection plastique. L’ajustement entre l’aiguille d’obturation et l’orifice doit être extrêmement précis afin de garantir l’étanchéité sous haute pression. Les orifices, souvent très réduits, sont contrôlés à plusieurs hauteurs pour vérifier diamètre, circularité et concentricité, avec une mesure au micron près.

Les craintes initiales sur la tenue des guidages linéaires se sont dissipées. Même sous fortes sollicitations – fraisage de matériaux trempés ou rectification à grande vitesse – les machines conservent une précision remarquable. Les entraînements linéaires directs assurent des accélérations élevées et des états de surface poli miroir. La plus ancienne machine, âgée de 15 ans, fonctionne toujours parfaitement. L’atelier compte aujourd’hui six machines Roeders, dont une cinq axes.

Fort de cette fiabilité, TSchmid a automatisé sa production avec un système de palettisation RCE1. Une RXP501 équipée peut charger jusqu’à 240 pièces et fonctionner de manière autonome, y compris la nuit et le week-end. Une seconde machine a été modernisée selon le même principe. L’entreprise produit désormais en trois équipes sans augmenter ses effectifs, gagnant en flexibilité et en compétitivité, tout en maintenant son niveau d’exigence extrême en matière de précision.