Un robot avec une couronne de Roi
Chez MCSA-Celerc, un spécialiste français de l’usinage de précision, les deux centres d’usinage à 5 axes C 250 U avec leur système de robot RS 1 fonctionnent comme des horloges suisses. La société implantée dans le département du Cher montre comment le principe « Learning by doing », faisant interagir un personnel expérimenté et de l’automation intelligente, s’est imposé pour usiner des composants exigeants pour l’industrie aéronautique.
Quand Sébastien Lelong, responsable de la fabrication mécanique chez MCSA-Celerc, prend un pignon en main, celui-ci rentre facilement entre le pouce et l’index. Son diamètre fait moins d’un centimètre : une pièce si petite qu’elle en paraîtrait presque insignifiante, mais elle est assez précise pour voler dans un avion. Le fabricant à façon usine des pièces de précision en petites séries. C’est par exemple le cas des roues dentées pignons sur lesquelles le moindre micron décide si les pièces sont bonnes ou non. D’aucuns diront que c’est difficile, pour Sébastien Lelong, c’est le quotidien.
Le groupe français MCSA, et plus précisément sa filiale MCSA-Celerc à La Guerche-sur-l’Aubois dans le Cher, usine des pièces que peu d’autres entreprises sont capables de réaliser : des composants de grande précision pour l’industrie aéronautique, la défense mais aussi le ferroviaire. L’entreprise compte parmi ses clients de grands noms comme Airbus, Dassault Aviation, Liebherr Aerospace ou encore Safran. En plus de l’usinage de pièces très précises en acier et en aluminium, jusqu’à des matériaux plus complexes comme le titane, l’Inconel ou certaines nuances de plastiques. L’entreprise monte aussi des composants et effectue des tests de fonctionnement. MCSA-Celerc emploie une centaine de personnes et le groupe 250 collaboratrices et collaborateurs.
Des machines qui font plaisir
Quand le lundi matin, Sébastien Lelong arrive à la production, les deux centres d’usinage 5 axes C 250 U tournent depuis près de 60 heures sans aucune pause, alors que le personnel ne travaille pas le week-end. « Les gars en ont fait un concours, explique le responsable de l’atelier de fabrication mécanique. Ils essaient de tirer encore plus des machines. Leur record actuel est de 107 heures d’autonomie », se félicite le responsable de fabrication. Le système de robot RS 1 de Hermle alimente les deux centres d’usinage grâce à soixante-quatre palettes et huit matrices pour la gestion des pièces brutes.
Un détail surprend : le bras du robot Kuka est orné d’une couronne dorée. « C’est un souvenir de l’époque où les machines ont été installées, janvier et la fameuse galette ! un technicien Hermle a eu la fève et a décoré le robot avec la couronne, raconte Sébastien Lelong. La couronne fait désormais partie des meubles, cela crée de la cohésion ». Mais le robot n’est pas resté roi qu’une seule journée ; il est très vite devenu le chouchou de toute l’équipe. « Les robots et les centres de fraisage sont les jouets des grands garçons. Les opérateurs inventent de nouvelles idées pour améliorer les processus, car tous l’ont compris : plus ils mettent la machine à l’épreuve, plus leurs tâches deviendront intéressantes et plus ils pourront traiter de commandes. »
La précision et l’expérience posent de nouveaux jalons
Sébastien Lelong travaille depuis presque trente ans dans l’entreprise. À l’époque, il avait débuté sur un centre Hermle C 600 U, une machine qui l’a marqué et qui reste l’une des plus précises de l’atelier malgré son grand âge. Le stagiaire de l’époque est ensuite devenu fraiseur, programmeur et désormais responsable de la fabrication mécanique. « Aujourd’hui, nous usinons des pièces avec une exactitude et une précision de répétabilité qui nous ont longtemps semblé irréalisables », explique-t-il. Une niche qui n’est abordée dans aucune formation, « c’est ce qu’on appelle le learning by doing, on apprend en faisant, et c’est ce qui nous démarque de la concurrence ».
Les jets d’affaires Falcon de Dassault Aviation, par exemple, font partie des avions avec des pièces provenant de MCSA-Celerc. « Notre clientèle a besoin de petites séries, cinquante pièces maximum ; et surtout du respect des délais de livraison ». Les centres d’usinage utilisés jusqu’à présent touchaient à leurs limites, « les pièces étaient fabriquées en 2x8, sur trois machines différentes, mais cela ne suffisait pas à répondre à la demande en hausse. Il nous fallait plus de capacités et nous voulions une installation qui fonctionne 24 heures sur 24, sept jours par semaine, qui soit flexible et qui nous permette d’utiliser notre système de serrage point zéro déjà en place ».
L’équipe de fraisage a alors fait un premier choix restreint de fournisseurs et s’est aussi rendue à Gosheim à l’usine-mère de Hermle. « J’ai vu une entreprise qui fabriquait l’ensemble de ses pièces. Les robots, le montage, la tôlerie, les bâtis mais aussi le centre de formation : tout est interne. J’ai ressenti toute la passion que l’équipe mettait dans son travail ». Autre chose a aussi convaincu le responsable de la fabrication : « Chez d’autres fabricants, j’avais eu jusqu’à trois interlocuteurs différents : un pour la machine, un pour le robot et un pour le système de palette. La solution Hermle en revanche regroupe tout et je n’ai qu’un seul interlocuteur. C’est ce qui nous a décidés ».
Pas à pas jusqu’au résultat
En 2022, le premier centre Hermle C 250 U avec système de robot RS 1 est livré. « Nous ne voulions pas recevoir les deux machines en même temps, nous souhaitions d’abord nous familiariser avec l’automation, l’optimiser et bien la comprendre et mes collègues ont vraiment été impressionnés, se rappelle le responsable de fabrication. Il y a des gens sur la machine qui sont vraiment des spécialistes, mais la rapidité avec laquelle un robot aussi complexe arrive à travailler, même moi j’ai été surpris ! ».
Le second centre C 250 U est quant à lui arrivé début 2024. Toutes les pièces qui étaient auparavant fabriquées sur trois machines sont désormais réalisées de manière entièrement automatique. Les anciens centres d’usinage ont donc été libérés pour de nouvelles tâches. « Nous avions un problème de choix, raconte Sébastien Lelong en souriant. J’ai dû trouver de nouvelles pièces à fabriquer pour occuper les anciennes machines ». Les chiffres parlent d’eux-mêmes : en 2019, le groupe réalisait un chiffre d’affaires d’environ six millions d’euros. En 2025, il oscillera entre 14 et 15 millions d’euros. Grâce à des machines qui fonctionnent plus longtemps, des palettes et des montages optimisés, la productivité a nettement augmenté.
Titane, aluminium et matériaux abrasifs
La société vient juste de reprendre de nouvelles pièces d’une fonderie de leur site de Vierzon. « Le matériau abrasif nous donne encore un peu de fil à retordre », avoue Sébastien Lelong. Mais l’équipe relève le défi. Comme à l’époque, quand il a fallu usiner du titane. « Ce qui est vraiment super, c’est que toute l’équipe participe dès qu’il s’agit de se lancer dans la nouveauté. Nous trouvons des solutions. Toutes et tous ont envie d’améliorer le travail ».
MCSA-Celerc prévoit de continuer à grandir. Elle espère que les quatre prochaines années continueront sur la même dynamique que les six années passées. Les anciennes machines sont progressivement remplacées. « La prochaine étape prévue est d’installer encore une fois une solution automatisée, dévoile Sébastien Lelong. Et bien sûr Hermle fera partie du voyage ». Mais il ajoute : « L’automatisation n’est pas la solution miracle à tout. Il nous faudra toujours des machines plus simples, pour les pièces nécessitant plusieurs étapes de fabrication par exemple. On ne peut pas tout automatiser. Il faut trouver le bon équilibre ».
L’équipe de fraisage a alors fait un premier choix restreint de fournisseurs et s’est aussi rendue à Gosheim à l’usine-mère de Hermle. « J’ai vu une entreprise qui fabriquait l’ensemble de ses pièces. Les robots, le montage, la tôlerie, les bâtis mais aussi le centre de formation : tout est interne. J’ai ressenti toute la passion que l’équipe mettait dans son travail ». Autre chose a aussi convaincu le responsable de la fabrication : « Chez d’autres fabricants, j’avais eu jusqu’à trois interlocuteurs différents : un pour la machine, un pour le robot et un pour le système de palette. La solution Hermle en revanche regroupe tout et je n’ai qu’un seul interlocuteur. C’est ce qui nous a décidés ».
EQUIP PROD • N°163-164 Février 2026
